При строительстве трубопроводов вдали от источников воды, а также зимой, когда вода замерзает, испытание трубопроводов проводят сжатым воздухом.

Если при проведении окончательного испытания поднять давление в трубопроводах до испытательного не разрешается по условиям техники безопасности, тогда проводят комбинированные испытания: предварительное - пневматическое (сжатым воздухом), а окончательное-гидравлическое (давлением воды).

Для проведения пневматического испытания требуются: компрессор, два пружинных манометра - один на трубе для подвода сжатого воздуха от компрессора, другой на противоположном конце испытываемого участка трубопровода; однотрубный жидкостный манометр; бачок для жидкостного манометра (рис. 44).

Подготовка трубопроводов к пневматическому испытанию ведется так же, как и к гидравлическому.

Длина испытываемого участка при пневматическом способе для асбестоцементных, чугунных и стальных труб не должна превышать более 1 км, а для полиэтиленовых - не более 0,5 км. Во время испытания трубы должны быть присыпаны грунтом выше шелыги на 30-50 см, и только стыки трубопроводов разрешается оставлять открытыми.

Дефекты на испытываемом участке трубопровода выявляют одним из следующих способов:

По звуку просачивающегося воздуха;

По пузырям мыльной эмульсиии, которую наносят непосредственно перед испытанием на стыковые соединения;

По запаху просачивающегося одорированного воздуха (на любых трубопроводах, кроме полиэтиленовых).

Одорант в виде аммиака, этилмеркаптана и других газов добавляется к воздуху, который подает компрессор при испытаниях.

Пневматическое испытание проводится так же в две стадии, как и гидравлическое: предварительное и окончательное. Окончательное испытание является сдаточным. Давление в трубопроводах в процессе их испытания должно повышаться постепенно ступенями, по 0,2 от испытательного давления, с интервалами по 5 мин.

Испытание стальных трубопроводов на прочность при рабочем давлении до 5 кгс/см 2 проводится испытательным давлением 6 кгс/см 2 , а при рабочем давлении свыше 5 кгс/см 2 - испытательным давлением на 15% выше рабочего. Вначале повышают давление до испытательного и под ним выдерживают трубопровод 30 мин. Затем давление снижают до 3 кгс/см 2 и осматривают трубопровод.

Окончательное испытание проводят в следующем порядке.

1.Давление повышают снова до испытательного и выдерживают трубопровод под этим давлением 30 мин. Затем давление снижают до 0,5 кгс/см 2 и под этим давлением выдерживают трубопровод в течение 24 ч.

2. Снова повышают давление до 3000 мм вод. ст. (при заполнении жидкостного манометра водой) или до 3450 мм вод. ст. (при заполнении его керосином).

Под этим давлением выдерживают трубопровод в течение определенного времени, которое для труб из разных материалов и разного диаметра установлено нормативами. По истечении этого времени по манометрам измеряют давление в трубопроводе и барометрическое давление и вычисляют величину снижения давления по формуле

где Рн и Рк - давление в трубопроводе в начале и в конце
испытания;

Трубопровод считается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено нарушения его целостности, а величина снижения давления не будет превышать допустимую величину.

Испытание чугунных трубопроводов пневматическим способом можно проводить, если рабочее давление в них не превышает 5 кгс/см 2 . При большем рабочем давлении пневматическим способом проводят только предварительное испытание, а окончательное - гидравлическим.

При проведении предварительного испытания (до засыпки траншей) вначале повышают давление до 1,5 кгс/см 2 и под ним выдерживают трубопровод 30 мин. Затем это давление снижают до 1 кгс/см 2 и осматривают трубопровод.

Окончательное испытание чугунных трубопроводов пневматическим способом проводят после засыпки траншей в том же порядке, что и стальных, но при испытательном давлении не выше 6 кгс/см 2 .

Испытание асбестоцементных трубопроводов пневматическим способом разрешается, если рабочее давление в них не выше 5 кгс/см 2 .

Предварительное испытание (на прочность) проводится под испытательным давлением, равным рабочему давлению плюс 2 кгс/см 2 , но не свыше 6 кгс/см 2 . Вначале давление повышают до 1,5 кгс/см 2 , после чего его снижают до 1 кгс/см 2 и осматривают трубопровод. Дефекты устраняют при атмосферном давлении в трубопроводе.

Окончательное испытание асбестоцементных трубопроводов проводят так же, как и чугунных.

Испытание полиэтиленовых трубопроводов пневматическим способом разрешается проводить только на прочность, не ранее чем через два часа после выполнения последней сварки на испытываемом участке и без одорирования воздуха. Окончательное испытание (на плотность) следует проводить только гидравлическим способом.

Предварительное испытание пневматическим способом ведется при испытательном давлении на 50% выше рабочего, но не более: для труб на условное давление 6 кгс/см 2 - 9 кгс/см 2 ; для труб на условное давление 2,5 кгс/см 2 - 3,8 кгс/см 2 .

Под испытательным давлением трубопровод выдерживают в течение 30 мин. Затем давление снижают до 3 кгс/см 2 и осматривают трубопровод. Дефекты устраняют при атмосферном давлении в трубопроводе.

Трубопровод считается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено утечки или других дефектов на нем.

Для проверки трубопроводов на герметичность и прочность проводятся под давлением водой и газами.

В большинстве случаев проводят работы гидравлическим способом.

Пневматический используют в случаях, когда:

• температура воздуха ниже 0 градусов;
• нет нужного количества воды;
• создается высокое напряжение в трубопроводе или опорной конструкции;
• при испытаниях воздухом либо газом согласно проекта.

Правила проведения, согласно СНиП

При проведении гидравлических испытаний давление устанавливается равным (при отсутствии параметров в проекте):

• для трубопроводов из стали работающих с давлением меньше 0,5 МПа, для систем работающих с температурой больше 400 градусов, вне зависимости от давления – 1,5 бар;
• для стального трубопровода с давлением больше 0,5 МПа – 1,25 бар, но не меньше 0,8 МПа;
• для труб другого исполнения – 1,25 бар.

При испытаниях на прочность давление выдерживают 5 минут, затем снижают до рабочего, осматривают трубы.

Давление для стеклянных труб держат в течение 20 минут .

Остальные трубопроводы простукиваются по шву молотком из стали с массой до 1,5 килограмм, трубы из цветных металлов – деревянным массой 800 грамм.

Трубы из других материалов не обстукиваются.

Результат гидравлического испытания признается удовлетворительным, если при осмотре не замечено падения давления, в швах, корпусах, в сальниках () нет течи и запотеваний.

По окончанию работ, обязательно, составляется акт приемки трубопровода в эксплуатацию .

Давление нагнетается до назначенного , затем трубы отключаются от водопровода или опрессовочного устройства.

Проверка пластиковых

Во время испытания пластиковых труб (видео пайки полипропиленовых труб своими руками посмотрите ) нужное давление достигается подкачкой воды.

Если испытания проводятся на морозе, то принимаются меры предотвращающие замерзание воды: нагрев, добавки, .

ФАКТ. Крупные газовые и нефтяные компании разрабатывают инструкции с участие профильных специалистов на основании теоретических выкладок и экспериментальных исследований.

Магистральные трубопроводы — источники риска, поэтому к эксплуатации таких коммуникаций предъявляются жесткие требования.

Пневматическое испытание проводится воздухом или инертными газами.
Проверка прочности, герметичности запрещена в работающих цехах, на эстакаде, в канале, лотке, где лежат трубы.

Давление газов зависит от параметров трубопроводов , материалов.

В общих случаях, оно равно давлению при гидравлических испытаниях.

Расчеты и формулы

Максимальная длина проверяемого участка , предельные значения давления при пневматическом испытании надземного трубопровода зависит от диаметра труб и рассчитывается по формулам:

где:

• Pмин – давление для испытания в МПа;
• Kн – коэффициент надежности из таблицы 11 СНиП 2.05.06-85;
• n – коэффициент надежности при нагрузках из таблицы 13 СНиП 2.05.06-85;
• m – коэффициент рабочих условий из таблицы 11 СНиП 2.05.06-85;
• Pраб – максимальное значение рабочего давления в МПа.

Длина проверяемого участка рассчитывается по формуле:

где:

• N Л – количество листов на трубу, двух шовные NЛ = 2, остальные типы NЛ = 1;
• Lтр — длина проверяемого участка, м;
• ∆P – погрешности в измерениях прибавления давления;
• ∆y – погрешности в измерениях прибавления объема;
• ∆ε у — деформация трубы при изменениях давления на показатель Р;
• Р 1 , Р 2 – последовательные замеры давления, Па;
• ∆εупп — допускаемая деформация труб при повышении давления на показатель Р;
• Р 0 – атмосферное давление, Па;
• V 0 – возможный объем воздуха, который остался в трубопроводе, при Р 0 , м3.

Пневматическое испытание прочности , если установлена арматура из чугуна, проводится при давлении не больше 0,4 МПа.

После проверки запрещается обстукивание водопроводных труб (какие лучше для горячего водоснабжения, написано ) молотком до снижения давления.

ВАЖНО!
Применяемые в расчетах формулы, коэффициенты могут различаться, в зависимости от области применения материалов, разработчиков испытаний.

Необходимо пользоваться математическим инструментом, разработанным для конкретных трубопроводов (системы автополива — как сделать своими руками прочитайте ).

Предельно допустимое давление

Давление при испытаниях газами поднимают постепенно с постоянным осмотром труб: 30% от максимального давления, 60% максимального давления и пиковый показатель.

При осмотрах, повышение давления останавливается.

Последний осмотр проводят при рабочем давлении , и совмещают его с проверкой на герметичность. Дефекты выявляют раствором мыла или другими средствами.

Обнаруженные при испытаниях дефекты поперечных швов не исправляются.

Вырезается участок трубы с повреждением, проводится замена на новый сегмент.

Длина участки между швами должна быть не меньше 20 сантиметров при диаметре трубы (какой рекомендован для водопровода в квартире написано в статье) свыше 150 миллиметров.

При меньшем диаметре прямолинейный участок должен быть не меньше 10 сантиметров.

При длительном поддержании высокого давления , трубы, постоянно, осматриваются.

Если давление повысилось из-за нагрева, то испытательное давление понижают плавно (о причинах гидроудара в трубопроводе прочитайте ) до требуемого уровня.

Требования, предъявляемые к организации места

Испытания проводятся в огороженной охраняемой зоне, вне зависимости от того, проводится испытание в помещениях или снаружи.

Доступ людей на участок испытаний запрещен .

Минимальная граница охраняемой зоны для надземных испытаний – 25 метров, для подземных – 10 метров.

Границы должны отмечаться флажками и контрольными постами. Посты устанавливаются — один пост на двести метров трубопровода.

В темное время суток обеспечивают качественное освещение границ и самой зоны испытаний.

Компрессоры для создания испытательного давления размещаются вне пределов зоны охраны. Магистрали от компрессоров предварительно проверяются гидравлическим способом.

Итог

Обнаружение протечек, запотеваний приводит к неудовлетворительной оценке испытания. Осмотр труб проводят специально обученные сотрудники. По завершению испытаний составляется акт по установленной форме.

Посмотрите, как проводятся испытания трубопроводов и фитинговых соединений на стендах компании, которая выпускает металлопластиковые трубы и фурнитуру.

ЕНиР

§ Е9-2-9. Испытание трубопроводов

Характеристика условий производства работ

Испытание трубопроводов производится гидравлическим или пневматическим способом.
Трубопроводы испытываются на прочность и герметичность, как правило, гидравлическим способом. В зависимости от климатических условий в районе строительства и при отсутствии воды может быть применен пневматический способ испытания для трубопроводов с внутренним расчетным давлением Pр, не свыше: подземных чугунных, асбестоцементных и железобетонных — 0,5 МПа (5 кгс/см2); подземных стальных — 1,6 МПа (16 кгс/см2); надземных стальных — 0,3 МПа (3 кгс/см2).
Испытание напорных трубопроводов всех классов осуществляется, как правило, в два этапа:
первый — предварительное испытание на прочность и герметичность выполняется после засыпки ’пазух с подбивкой грунта на половину вертикального диаметра и присыпкой труб в соответствии с требованиями СНиП III-8-76 «Земляные сооружения» с оставленными открытыми для осмотра стыковыми соединениями, но до закрытия каналов и установки сальниковых компенсаторов, секционирующих задвижек, гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов;
второй — приёмочное (окончательное) испытание на прочность и герметичность выполняется после полной засыпки трубопровода и завершения строительно-монтажных работ, установки всего оборудования тепловых сетей (задвижек, компенсаторов и др.), предусмотренного проектом засыпки траншеи, но до установки гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов, вместо которых на время испытания устанавливаются фланцевые заглушки.
Предварительное испытание трубопроводов, доступных осмотру в рабочем состоянии или подлежащих в процессе строительства немедленной засыпке (производство работ в зимнее время, в стесненных условиях) при соответствующем обосновании в проектах, допускается не производить.
Безнапорные трубопроводы испытываются на герметичность дважды: предварительное до засыпки и приёмочное (окончательное) после засыпки.
Смонтированный газопровод испытывается на прочность и плотность воздухом после установки отключающей арматуры.

Состав работ

При пневматическом испытании трубопроводов

1. Очистка и продувка трубопроводов.
2. Установка заглушек и манометра.
3. Присоединение к трубопроводу компрессора или баллона с воздухом.
4. Наполнение трубопровода воздухом до заданного давления.
5. Приготовление мыльного раствора. 6. Осмотр трубопровода с промазыванием мест соединений мыльным раствором и отметкой дефектных мест.
7. Устранение обнаруженных дефектов.
8. Вторичное испытание и сдача трубопровода.
9. Отсоединение компрессора или баллона и спуск воздуха из трубопровода.
10. Снятие заглушек и манометра.

При гидравлическом испытании трубопроводов

1. Очистка трубопроводов.
2. Установка заглушек с закреплением их временными упорами, манометра и кранов.
3. Присоединение водопровода и пресса.
4. Наполнение трубопровода водой до заданного давления.
5. Осмотр трубопровода с отметкой дефектных мест.
6. Устранение обнаруженных дефектов.
7. Вторичное испытание и сдача трубопровода.
8. Отсоединение водопровода и слив воды из трубопровода.
9. Снятие заглушек, упоров и манометров.

При промывке трубопроводов

1. Присоединение водопровода.
2. Наполнение трубопровода водой.
3. Промывка трубопровода до полного очищения воды от мутных примесей.
4. Слив воды из трубопровода.
5. Наполнение трубопровода хлорной водой.
6. Слив хлорной воды из трубопровода.
7. Вторичное наполнение и промывка трубопровода после хлорирования.

Таблица 1

	Пневматическое испытание							Промывка и хлорирование
Состав звена	стальных трубопроводов		стальных, чугунных и асбестоцементных		керамических, железобетонных и бетонных			стальных, чугунных и асбестоцементных трубопроводов
	Диаметр труб, мм, до
	600	2000	600	2000	600	1600	3500	600	2000
Монтажник наружных трубопроводов
6 разр.	1	1	—	—	—	—	—	—	—
5 «	—	—	1	1	1	1	1	—	—
4 «	1	2	1	2	—	1	2	1	1
3 «	2	1	2	1	1	—	—	1	2
2 «	—	—	—	—	—	—	—	2	1

Таблица 2

Нормы времени и расценки на 1 м трубопровода

Диаметр	Пневматическое	Гидравлическое испытание трубопроводов			Промывка и
труб, мм, до	испытание стальных трубопроводов	стальных и чугунных	асбестоцементных	керамических, бетонных и железобетонных	хлорирование трубопроводов
100				—		1
200						2
300						3
400						4
600						5
800			—			6
1000			—			7
1200			—			8
1600			—			9
2000			—			10
2400	—	—	—		—	11
3000	—	—	—		—	12
3500	—	—	—		—	13
	а	б	в	г	д	№

Примечания: 1. Нормами табл. 2 предусмотрено испытание стальных, чугунных и асбестоцементных трубопроводов участками до 500 м, а керамических, бетонных и железобетонных участками до 100 м. При испытании стальных, чугунных и асбестоцементных трубопроводов участками св. 500 м, а керамических, бетонных и железобетонных участками св. 100 м Нормы времени и Расценки умножать на 0,75 (ПР-1).
2. При испытании трубопроводов различными звеньями рабочих для предварительного испытания Нормы времени и Расценки умножать на 0,6 (ПР-2), для окончательного испытания на 0,4 (ПР-3).
3. При гидравлическом испытании трубопроводов от ручного пресса Нормы времени и Расценки умножать на 1,2 (ПР-4).
4. Прокладку временного водопровода нормировать по § Е9-1-2, табл.2, примеч.1.
5. При промывке трубопроводов без хлорирования Нормы времени и Расценки графы «д» умножать: при двукратном наполнении трубопровода — на 0,6 (ПР-5), при однократном — на 0,4 (ПР-6).

Для проведения пневматического испытания давление внутри газопроводов, нефте - и нефтепродуктопроводов создают воздухом или природным газом. В качестве источников сжатого воздуха используют передвижные компрессорные установки, которые в зависимости от объема полости испытываемого участка и величины испытательного давления применяют по одной или объединяют в группы. Время наполнения трубопровода воздухом может быть определено по номограмме рекомендуемого прил. 1. Природный газ для испытания трубопроводов следует подавать от скважины (только для промысловых трубопроводов) или от действующих газопроводов, пересекающих строящийся объект или проходящих непосредственно около него. Давление при пневматическом испытании на прочность трубопровода в целом на последнем этапе должно быть равно 1,1 Р раб, а продолжительность выдержки под этим давлением - 12 ч. График изменения давления в трубопроводе при пневматическом испытании приведен на рис.11. Заполнение трубопровода воздухом или природным газом производится с осмотром трассы при давлении, равном 0,3 от испытательного на прочность, но не выше 2 МПа (20 кгс/см 2). В процессе закачки в природный газ или воздух следует добавлять одорант, что облегчает последующий поиск утечек в трубопроводе. Для этого на узлах подключения к источникам газа или воздуха необходимо монтировать установки для дозирования одоранта. Рекомендуемая норма одоризации этилмеркаптаном 50-80 г на 1000 м 3 газа или воздуха. Если при осмотре трассы или в процессе подъема давления будет обнаружена утечка, то подачу воздуха или газа в трубопровод следует немедленно прекратить, после чего должна быть установлена возможность и целесообразность дальнейшего проведения испытаний или необходимость перепуска воздуха или газа в соседний участок.

Рис. 11. График изменения давления в трубопроводе при пневматическом испытании:

1 - подъем давления; 2 - осмотр трубопровода; 3 - испытание на прочность; 4 - сброс давления; 5 - проверка на герметичность.

Осмотр трассы при увеличении давления от 0,3 Р исп до Р исп и течение времени испытания на прочность запрещается. После окончания испытания трубопровода на прочность явление необходимо снизить до проектного рабочего и только после этого выполнить контрольный осмотр трассы для проверки на герметичность. Воздух или газ при сбросе давления следует по возможности перепустить в соседние участки. Учитывая, что при пневматическом испытании процессы наполнения трубопровода природным газом и воздухом до испытательного давления занимают значительное время, необходимо особое внимание обращать на рациональное использование накопленной в трубопроводе энергии путем многократного перепуска и перекачивания природного газа или воздуха и. испытанных участков в участки, подлежащие испытанию. Для предотвращения потерь газа или воздуха при разрывах заполнение трубопровода напорной средой и подъем давления до испытательного необходимо производить по байпасным линиям при закрытых линейных кранах.

Пневматическое испытание трубопроводов может проводиться по усмотрению строительной организации в случае возникновения трудностей при выполнении гидравлического испытания (отсутствие воды в районе строительства, зимнее время и др.).

При пневматическом испытании трубопроводов испытательное давление должно устанавливаться в проекте и указываться в рабочей документации. При отсутствии в рабочей документации значения испытательного давления его следует принимать:

для стальных трубопроводов с расчетным внутренним давлением рР 0,5 МПа включительно, равным 0,6 МПа как для предварительного, так и для приемочного испытания;

для стальных трубопроводов с расчетным внутренним давлением рр ОТ 0,5 до 1,6 МПа включительно, равным 1,15 рр как для предварительного, так и для приемочного испытаний;

для чугунных, железобетонных (со стальным сердечником и виброгидропрессованных) н асбестоцементных трубопроводов, независимо от значения расчетного внутреннего давления, равным 0,15 МПа для предварительного и 0,6 МПа для приемочного испытания.

При проведении предварительного и приемочного испытаний на прочность трубопровод следует выдерживать под испытательным давлением в течение 30 мин. Для поддержания испытательного дав» ления надлежит подкачивать воздух.

Дефекты, выявленные и отмеченные при осмотре трубопровода, следует устранять после снижения избыточного давления в трубопроводе до нуля (до атмосферного давления). После устранения дефектов должно быть произведено повторное испытание трубопровода.

Трубопровод признается выдержавшим предварительное и приемочное пневматические испытания на прочность, если при тщательном его осмотре не будет обнаружено нарушений целостности трубопровода, дефектов в стыковых и в сварных соединениях.

Оценка герметичности трубопроводов из разных материалов при проведении приемочного испытания производится при давлении 0,03 МПа. Падение давления наблюдается по показанию жидкостного манометра, подключаемого для этого параллельно пружинному техническому манометру

При определении падения давления за период испытания должно быть учтено изменение барометрического давления, определяемое по барометру-анероиду или по данным местной метеорологической станции.

Истинную величину падения давления в трубопроводе р прн проведении испытания трубопровода на герметичность следует определять по формуле

Трубопровод признается выдержавшим пневматическое оконча-тельное испытание, если не будет нарушена его. При этом допускается образование пузырьков воздуха на наружной смоченной поверхности железобетонных виброгидропрессованных труб

Если истинное значение падения давления в трубопроводе превышает допустимое, то трубопровод признается ие выдержавшим пневматическое испытание и должны быть приняты меры по обнаружению и устранению скрытых дефектов трубопровода. Затем следует выполнить повторное пневматическое испытание трубопровода.

В тех случаях, когда проведение предварительного испытания гидравлическим способом затруднено, а при проведении приемочного испытания пневматическим способом не может быть обеспечена над-. лежащая оценка качества трубопровода, по согласованию с проект» ной организацией допускается проведение испытаний трубопроводов смешанным способом: предварительное - пневматическим и окончательное - гидравлическим способами.

При испытательных давлениях более 0,1 МПа следует пользоваться аттестованными в установленном порядке пружинными техническими манометрами по ГОСТ 8625-77Е класса точности не ниже 1,5 (преимущественно класса точности 0,6 и 1).

При измерении перепада давления следует пользоваться однотрубным жидкостным манометром, рабочей жидкостью в котором может быть вода при плюсовых температурах наружного воздуха и керосин при отрицательных температурах.

К однотрубному жидкостному манометру предъявляются следующие требования:

открытая стеклянная трубка манометра должна быть длиной не менее 1 м и наружным диаметром 8-14 мм;

шкала, по которой производится отсчет падения давления, должна иметь миллиметровые деления;

шланг, соединяющий воздухожидкостный бачок со стеклянной трубкой, должен иметь длину не более 4 м и внутренний диаметр 7-13 мм (на I мм меньше наружного диаметра стеклянной трубки);

внутренний диаметр бачка должен быть не менее 100 мм, объем - не менее 2 л;

при высоте бачка более 300 мм на нем устанавливается водомерное стекло и отсчет.А2 ведется от уровня жидкости в бачке;

при высоте бачка менее 300 мм водомерное стекло может не устанавливаться и отсчет А2 ведется от середины высоты бачка;

шланг, соединяющий бачок со стеклянной трубкой, должен быть проложен с подъемом по всей длине, чтобы не допустить образования в нем воздушных пробок.

Для испытания трубопроводов рекомендуется пользоваться инвентарными торцовыми заглушками, одна из которых служит для присоединения к компрессору и подключения однотрубного жидкостного манометра, другая - для подключения пружинного манометра.

В качестве специальных приборов (галоидных течеискателей) могут быть использованы течеискатели ГТИ-2Т6, ГТИ-3, ГТИ-5 и др.

Подготовка к испытанию

До проведения пневматических испытаний (предварительного и приемочного) на испытываемом участке трубопровода должны быть:

закончены все работы по заделке стыковых соединений, устройству упоров, монтажу соединительных частей и арматуры; получены удовлетворительные результаты контроля качества сварки и изоляции стальных трубопроводов;

установлены стальные фланцевые заглушки вместо гидрантов, вантузов, предохранительных и противовакуумных клапанов по концам испытываемых участков и в местах присоединения к эксплуатируемым трубопроводам;

открыты все задвижки, установленные на его линейной части;

установлены временные упоры в местах стыковых соединений, где при испытании трубы могут получить продольные смещения;

подготовлены средства для наполнения трубопровода воздухом, смонтированы временные коммуникации; установлены приборы и краны, необходимые для проведения испытания; проверена правильность подключения к трубопроводу компрессора;

осушены и провентилированы колодцы, в которые будет опускаться технический персонал для осмотра установленных в них узлов трубопровода;

ответственным исполнителем получен наряд-допуск иа производство работ повышенной опасности в порядке и по форме, установленной требованиями СНиП Ш-4-80;

проверена по записям в рабочем журнале достаточность фактического времени выдержки трубопровода для выравнивания температуры воздуха в трубопроводе с температурой грунта;

организованы дежурства на границах участка охранной зоны.

Линия, подводящая воздух от передвижного компрессора или от магистрали сжатого воздуха, должна иметь: не менее двух запорных устройств: влагомаслоотделитель, снабженный вентилем для выпуска влаги (конденсата) и масла и предохранительным клапаном (если он отсутствует в передвижной компрессорной установке); манометр с переходным краном и патрубком для присоединения контрольного манометра.

Во избежание влияния вибрации при работе компрессора на показания пружинных технических манометров присоединение их к испытательному участку трубопровода следует производить через компенсационный патрубок

Способы выявления дефектов

Неплотности и другие дефекты на испытываемом участке трубопровода можно выявить следующими способами:

по звуку просачивающегося воздуха;

по пузырям, образующимся в местах утечки воздуха из трубопровода при покрытии стыковых соединений и других мест мыльной эмульсией;

по запаху одорированного воздуха, вытекающего через неплотности на испытываемом участке трубопровода;

по показаниям галоидных течеискателей при применении галоидных добавок к воздуху, вводимому в испытываемый трубопровод.

При приготовлении мыльной эмульсии для обмазки стыков и возможных мест неплотностей в воде растворяют мыло (порошок) из расчета 35 г мыльного порошка на 1 л воды. Для предупреждения быстрого высыхания мыльной эмульсии в нее добавляют несколько капель глицерина. При отрицательных температурах воздуха в мыльную эмульсию для предотвращения ее замерзания следует добавлять глицерин (или этиловый спирт) в большем количестве.

При определении мест неплотностей на испытываемом участке трубопровода с помощью одорированного воздуха в качестве одо-ранта можно применять аммиак, этилмеркаптан, пенталарам и дру гие газы с резким запахом. Эти одоранты добавляются к воздуху, засасываемому компрессором и подаваемому в трубопровод через сосуд Вульфа.

Аммиак (25 %-ный раствор крепкого нашатырного спирта) должен вводиться в трубопровод в начале испытания при давлении воздуха около 0,03 МПа. Испытываемый участок осматривают и к местам, где возможны утечки (стыковые соединения, присоединения арматуры и т. п.), подносят шнур или тампон, пропитанный соляной кислотой, или стеклянную палочку, смоченную этой кислотой. Над дефектным местом должно появиться облачко белого цвета. Для обнаружения дефектных мест можно использовать также бесцветный раствор фенолфталеина, смачивая им стыковые соединения и другие места возможных утечек. Раствор фенолфталеина при взаимодействии с аммиаком становится ярко-малиновым.

При определении мест утечки воздуха с помощью галоидных течеискателей в качестве галоидов могут быть использованы четыреххлористый углерод, хлорофоны, иодифорин, фреон и др.

Места дефектов, выявленных на испытываемом участке трубопровода, отмечаются мелом или краской, а сведения о характере дефекта и его местоположении заносятся в дефектную ведомость испытаний.